Bill of Material (BOM): Definisi, Fungsi, Jenis, dan Contohnya

Bill of Material (BOM) merupakan salah satu data terpenting dalam proses manufaktur. BOM membantu perusahaan mengetahui material, komponen, dan jumlah yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk secara terstruktur.

Tanpa BOM yang akurat, perusahaan berisiko mengalami kekurangan material, kesalahan penggunaan bahan, pembelian berlebih, hingga perbedaan hasil produksi. Karena itu, pengelolaan BOM menjadi fondasi penting dalam perencanaan dan pengendalian produksi.

Apa Itu Bill of Material (BOM)?

Bill of Material (BOM) adalah daftar terstruktur yang berisi seluruh bahan baku, komponen, subassembly, dan jumlah yang diperlukan untuk membuat sebuah produk.

BOM dapat dianalogikan sebagai resep dalam proses manufaktur. Jika sebuah produk membutuhkan lima komponen berbeda, BOM menjelaskan komponen apa saja yang digunakan, berapa jumlah masing-masing, satuan yang digunakan, serta bagaimana hubungan setiap komponen dengan produk akhir.

Dalam perusahaan manufaktur, BOM menjadi referensi bagi berbagai departemen seperti production planning, purchasing, warehouse, production, engineering, quality control, dan finance.

Data BOM juga dapat diintegrasikan dengan Manufacturing Execution System (MES), dan Warehouse Management System (WMS) seperti yang dimiliki oleh Prieds agar kebutuhan material dari tahap perencanaan hingga penggunaan aktual dapat dikelola secara lebih terstruktur.

Mengapa Bill of Material Penting?

Aktivitas produksi membutuhkan banyak material dan komponen yang harus tersedia dalam jumlah serta waktu yang tepat. Tanpa daftar kebutuhan yang jelas, perusahaan sulit menentukan berapa banyak material yang harus dibeli, disimpan, dan disiapkan untuk produksi.

BOM memberikan struktur yang menjadi dasar perhitungan kebutuhan material. Ketika perusahaan ingin memproduksi 1.000 unit produk, sistem dapat menggunakan BOM untuk menghitung jumlah setiap komponen yang diperlukan.

Selain mendukung perencanaan material, BOM juga membantu menjaga konsistensi hasil produksi. Operator mendapatkan referensi mengenai komponen yang harus digunakan sehingga risiko penggunaan SKU atau quantity yang salah dapat dikurangi.

Contoh Bill of Material (Struktur Single-Level dan Multi-Level)

Struktur BOM dapat dibuat sederhana maupun bertingkat, tergantung kompleksitas produk yang diproduksi. Untuk memahaminya dengan lebih mudah, perhatikan contoh berikut.

1. Single-Level BOM

Bayangkan sebuah perusahaan bernama Maju Furnitur yang memproduksi meja kerja sederhana. Suatu hari, bagian produksi menerima pesanan 100 meja dari pelanggan.

Sebelum produksi dimulai, planner membuka BOM untuk melihat material yang dibutuhkan. Karena meja tersebut tidak memiliki bagian yang harus dirakit secara terpisah, seluruh kebutuhan material langsung tercantum di bawah produk akhir.

Produk A: Meja Kerja

• Table Top: 1 PCS

• Kaki Meja: 4 PCS

• Bracket: 4 PCS

• Baut: 16 PCS

Dari BOM tersebut, planner dapat menghitung kebutuhan untuk 100 meja:

• Table Top: 100 PCS

• Kaki Meja: 400 PCS

• Bracket: 400 PCS

• Baut: 1.600 PCS

Struktur seperti ini disebut Single-Level BOM karena hanya menunjukkan hubungan langsung antara finished goods dan komponen yang digunakan. Planner tidak perlu membuka struktur tambahan untuk mengetahui kebutuhan setiap komponen.

Single-Level BOM cocok digunakan untuk produk sederhana yang tidak memiliki subassembly atau proses perakitan bertingkat.

2. Multi-Level BOM

Sekarang bayangkan perusahaan yang sama menerima pesanan 100 meja kerja dengan fitur tambahan berupa laci.

Untuk membuat meja tersebut, bagian produksi tidak hanya membutuhkan table top dan kaki meja. Mereka juga harus membuat laci terlebih dahulu. Laci tersebut terdiri dari beberapa material, seperti papan kayu, rel laci, handle, dan baut.

Dalam kondisi ini, planner tidak cukup hanya melihat daftar material langsung untuk meja. Ia perlu melihat struktur BOM yang lebih bertingkat.

Produk A: Meja Kerja dengan Laci

Level 1

• Table Top: 1 PCS

• Kaki Meja: 4 PCS

• Laci: 1 SET

• Packaging: 1 PCS

Level 2 – Laci

• Papan Laci: 1 SET

• Rel Laci: 2 PCS

• Handle: 1 PCS

• Baut: 8 PCS

Ketika production order dibuat untuk 100 meja, sistem akan menghitung kebutuhan setiap material berdasarkan struktur tersebut.

Kebutuhan level pertama:

• Table Top: 100 PCS

• Kaki Meja: 400 PCS

• Laci: 100 SET

• Packaging: 100 PCS

Namun, sistem juga perlu menghitung material untuk membuat 100 set laci:

• Papan Laci: 100 SET

• Rel Laci: 200 PCS

• Handle: 100 PCS

• Baut: 800 PCS

Struktur ini disebut Multi-Level BOM karena produk akhir memiliki subassembly, yaitu laci, yang juga memiliki material penyusunnya sendiri.

Dalam cerita tersebut, bagian purchasing dapat menggunakan hasil perhitungan BOM untuk membeli papan laci, rel, handle, dan baut. Bagian warehouse dapat menyiapkan material sesuai kebutuhan, sedangkan bagian produksi dapat membuat laci terlebih dahulu sebelum memasangnya pada meja.

Multi-Level BOM memberikan gambaran yang lebih lengkap mengenai hubungan antara finished goods, subassembly, dan raw material. Struktur ini sangat membantu perusahaan yang memproduksi barang dengan proses perakitan bertingkat atau komponen yang dibuat melalui tahapan terpisah.

Fungsi Bill of Material

BOM tidak hanya digunakan oleh tim produksi. Data yang sama dapat mendukung berbagai proses dalam supply chain dan manufaktur.

1. Menghitung Kebutuhan Material

BOM digunakan untuk menghitung jumlah raw material dan komponen berdasarkan production quantity. Informasi ini membantu perusahaan memastikan material tersedia sebelum produksi dimulai.

2. Mendukung Production Planning dan MRP

Production planner menggunakan BOM untuk melihat kebutuhan material setiap production order. Material Requirement Planning atau MRP kemudian melakukan BOM explosion untuk menghitung seluruh kebutuhan komponen berdasarkan jumlah finished goods yang ingin diproduksi.

3. Mendukung Purchasing

Ketika hasil perhitungan menunjukkan material tidak mencukupi, purchasing dapat merencanakan pengadaan berdasarkan quantity dan waktu material tersebut dibutuhkan oleh produksi.

4. Mendukung Warehouse

Warehouse menggunakan kebutuhan BOM untuk menyiapkan raw material yang diperlukan. Material dapat dipicking atau dipindahkan menuju production staging berdasarkan production order.

5. Mengontrol Material Usage

BOM dapat menjadi standar pembanding antara material yang seharusnya digunakan dengan jumlah material aktual yang dikonsumsi selama proses produksi. Perbandingan ini membantu perusahaan mengidentifikasi waste, scrap, atau variance produksi.

6. Menghitung Production Cost

Data material dan quantity dalam BOM dapat digunakan sebagai salah satu dasar perhitungan biaya produksi. Perubahan harga atau komponen dapat memengaruhi estimasi cost produk.

7. Menjaga Konsistensi Produksi

BOM memberikan standar material yang harus digunakan untuk membuat produk. Operator dapat mengikuti kebutuhan yang sama sehingga hasil produksi menjadi lebih konsisten.

8. Mendukung Traceability dan Product Revision

Ketika BOM terhubung dengan batch, serial number, dan production order, perusahaan dapat menelusuri material tertentu yang digunakan untuk menghasilkan produk atau batch produksi. BOM Version juga membantu mengontrol perubahan material atau struktur produk agar production order tidak menggunakan formula atau komponen yang sudah tidak berlaku.

Jenis-Jenis Bill of Material

Bill of Material dapat memiliki fungsi berbeda tergantung tahapan engineering, produksi, maupun kebutuhan perusahaan.

1. Engineering Bill of Material

Engineering BOM atau EBOM menggambarkan struktur produk berdasarkan desain engineering, spesifikasi teknis, drawing, atau rancangan produk. EBOM menjelaskan komponen yang diperlukan secara teknis untuk membentuk produk sesuai standar engineering.

2. Manufacturing Bill of Material

Manufacturing BOM atau MBOM menjelaskan material dan komponen yang benar-benar digunakan dalam proses produksi. MBOM dapat mencakup packaging, consumable, serta komponen pendukung yang diperlukan agar proses manufaktur berjalan lancar.

3. Sales Bill of Material

Sales BOM digunakan ketika beberapa item dijual sebagai satu paket atau produk komersial. Pelanggan melihat satu produk utama, sedangkan sistem memecahnya menjadi beberapa item untuk dipersiapkan dalam proses fulfillment.

4. Configurable BOM

Configurable BOM digunakan untuk produk dengan banyak variasi, seperti ukuran, warna, kapasitas, fitur, atau konfigurasi tertentu. Struktur komponen dapat berubah secara otomatis berdasarkan pilihan pelanggan atau spesifikasi pesanan.

5. Production BOM

Production BOM menjadi referensi kebutuhan material dalam aktivitas produksi aktual. BOM ini digunakan untuk membuat production order, menghitung material requirement, serta menentukan material yang harus dikeluarkan dari warehouse.

Apa Itu Bill of Material (BOM) Explosion?

BOM Explosion adalah proses memecah kebutuhan finished goods menjadi seluruh material dan komponen yang dibutuhkan berdasarkan struktur Bill of Material.

Sebagai contoh, PT Maju Jaya menerima pesanan 500 unit Produk A dari seorang pelanggan. Produk A tidak dibuat dari satu material saja. Setiap unit Produk A membutuhkan 2 unit Component B dan 3 unit Component C.

Sementara itu, Component B harus dirakit terlebih dahulu dari 4 unit Material D dan 1 unit Material E.

Ketika production planner memasukkan pesanan 500 unit Produk A ke dalam sistem, BOM Explosion secara otomatis menghitung seluruh kebutuhan material.

Untuk membuat 500 unit Produk A, perusahaan membutuhkan:

• Component B: 1.000 unit

• Component C: 1.500 unit

• Material D: 4.000 unit

• Material E: 1.000 unit

Dari hasil perhitungan tersebut, planner mengetahui bahwa warehouse harus menyiapkan 1.000 unit Component B dan 1.500 unit Component C. Tim purchasing juga dapat memeriksa ketersediaan 4.000 unit Material D dan 1.000 unit Material E. Jika stok tidak mencukupi, sistem dapat membantu membuat kebutuhan pengadaan sebelum produksi dimulai.

Tanpa BOM Explosion, planner harus menghitung kebutuhan setiap komponen dan material secara manual. Proses tersebut akan semakin sulit ketika produk memiliki banyak tingkat assembly, sehingga risiko salah hitung, material shortage, atau pembelian berlebih menjadi lebih besar.

Tips Mengelola Bill of Material dengan Baik

Gunakan kode SKU unik dan standar penamaan untuk setiap raw material, component, subassembly, dan finished goods. Hindari duplikasi material akibat perbedaan penulisan nama.

Tentukan pihak yang berwenang membuat atau mengubah BOM. Setiap perubahan perlu melalui proses review dan approval agar struktur produksi tetap terkendali.

Gunakan BOM version dan effective date untuk mencatat perubahan serta memastikan production order memakai formula yang sesuai.

Integrasikan BOM dengan inventory, purchasing, Production Planning, MES, dan WMS. Bandingkan standard material usage dengan actual usage secara rutin untuk mengevaluasi variance dan akurasi proses.

Cara Kerja Bill of Material dalam Proses Produksi Modern

Pada sistem modern seperti Warehouse Management System (WMS) atau Transportation Management System (TMS), proses ini dilakukan secara otomatis melalui beberapa tahapan yang umumnya sebagai berikut:

1. Membuat Master Produk

Perusahaan mendaftarkan finished goods beserta SKU, nama produk, unit of measure, kategori, dan informasi master lainnya agar produk dapat dikenali sistem.

2. Membuat Struktur BOM

Material, component, dan subassembly yang diperlukan dimasukkan ke dalam BOM, lengkap dengan quantity serta unit of measure masing-masing.

3. Menentukan BOM Version

Jika produk memiliki beberapa versi, perusahaan menentukan BOM aktif berdasarkan tanggal berlaku, product revision, customer, atau kebutuhan produksi tertentu.

4. Membuat Production Plan

Planner menentukan produk, quantity produksi, target waktu, production line, dan mesin yang digunakan berdasarkan kebutuhan bisnis serta kapasitas operasional.

5. Sistem Melakukan BOM Explosion

Sistem mengalikan kebutuhan material dalam BOM dengan jumlah produk yang akan diproduksi untuk menghitung total kebutuhan setiap komponen secara otomatis.

6. Memeriksa Inventory Material

Kebutuhan hasil BOM dibandingkan dengan inventory tersedia untuk mengetahui material yang mencukupi, kurang, atau perlu disediakan sebelum production order dijalankan.

7. Membuat Material Requirement

Jika inventory tidak mencukupi, sistem menghasilkan kebutuhan material untuk purchasing, replenishment, atau proses internal lain sesuai workflow perusahaan.

8. Membuat Production Order

Setelah kebutuhan produksi ditentukan, production order dibuat berdasarkan finished goods, quantity, BOM, routing, dan jadwal yang telah direncanakan.

9. Menyiapkan Material

Warehouse menerima kebutuhan material berdasarkan production order. Operator kemudian melakukan picking raw material dari storage location menuju staging atau production area.

10. Melakukan Material Usage

Selama produksi berlangsung, material yang digunakan dicatat sebagai actual material consumption dan dibandingkan dengan standard quantity berdasarkan BOM.

11. Mencatat Hasil Produksi

Setelah proses selesai, sistem mencatat output berupa finished goods atau Work in Process sesuai tahapan produksi yang telah dijalankan.

12. Membandingkan Standard dan Actual Usage

Perusahaan membandingkan kebutuhan material berdasarkan BOM dengan penggunaan aktual untuk mengidentifikasi waste, reject, kesalahan proses, atau perubahan kebutuhan produksi.

Pengelolaan Bill of Material dengan Prieds

Prieds membantu perusahaan mengintegrasikan kebutuhan produksi dengan aktivitas warehouse dan lantai produksi melalui Prieds Manufacturing Execution System (MES) serta Prieds Warehouse Management System (WMS).

Bill of Material dapat digunakan sebagai dasar kebutuhan material pada production order sehingga tim mengetahui bahan baku dan quantity yang harus dipersiapkan untuk setiap proses.

Prieds WMS dapat membantu proses material request, picking raw material, material movement, serta Material Usage untuk mencatat pengurangan inventory bahan baku yang benar-benar digunakan selama produksi.

Setelah proses produksi menghasilkan output, barang hasil proses seperti Work in Process maupun Finished Goods dapat dicatat kembali ke inventory melalui proses Stock Entry dan Putaway.

Sementara itu, Prieds MES membantu perusahaan memonitor production order, production process, machine, operator, material usage, output, serta progress produksi secara lebih terstruktur.

Konsultasikan kebutuhan bisnis dengan tim ahli Prieds untuk mengetahui solusi yang tepat bagi bisnis Anda.